Una producción esbelta y ligera como una pluma. Así se podría describir en muy pocas palabras la Lean Manufacturing, una metodología de producción que tiene como objetivo aliviar a la empresa de una serie de costes excesivos relacionados con el desperdicio.
La Lean Manufacturing nació en Japón después de la Segunda Guerra Mundial y luego se extendió al resto del mundo, trayendo a las empresas una nueva forma de pensar y concebir la producción.
Después de leer este artículo, sabrás quées el Lean Manufacturing, en qué principios se basa, qué beneficios aporta y cómo introducirlo en tu empresa.
Quées el Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing (o producción ajustada) es una metodología de gestión de la empresa y de la producción que tiene como objetivo eliminar lo que no crea valor aspirando a alcanzar de esta manera la calidad total, de acuerdo con la filosofía Kaizen de mejora continua. La metodología tiene como objetivo hacer que la empresa sea más ágil, de hecho, aliviándola de todos esos costes excesivos relacionados con el desperdicio, la sobrecarga y las variaciones en el flujo de producción. Se basa en dos pilares fundamentales:
- Just in Time, el sistema de gestión de la producción que se basa en el concepto de “producir solo cuando sea necesario”. Esto lo convierte en un sistema “pull”, que se activa cuando hay una solicitud del producto por parte del cliente.
- Jidoka, la búsqueda de la calidad total gracias a la cooperación entre el hombre y las máquinas. Según esta práctica, se requiere intervención humana a la primera señal de anomalía para detener la producción y corregir el problema para no reducir los estándares de calidad.
El Lean Manufacturing se organiza de forma visual con los Kanban, etiquetas de manipulación o de producción. Cada centro de producción tiene dos puntos de almacenamiento, uno en la entrada para los materiales y otro en la salida para el producto terminado. El almacenamiento se realiza en contenedores en los que se aplica uno de los dos tipos de Kanban: el Kanban de manipulación autoriza el movimiento de un componente de un centro a otro, un Kanban de producción sirve para sustituir el contenedor retirado. El sistema requiere que los contenedores tengan siempre el mismo número de componentes y se guarden siempre en la misma zona.
Los beneficios del Lean Manufacturing
La principal ventaja del Lean Manufacturing es que permite producir mejor utilizando menos recursos. Al minimizar el desperdicio y buscar la calidad total, también aumenta la creación de valor.
La mejora se extiende a toda la empresa, porque adoptar una metodología de producción Lean requiere un cambio radical en la filosofía de la empresa. Basándose en un sistema pull que parte de la demanda del cliente, la producción es proporcional a esta demanda real, al igual que las actividades, el equipo, la maquinaria y el espacio. Como resultado, la producción se vuelve efectiva y eficiente, porque se eliminan los excedentes de producción, las sobrecargas de trabajo y se reduce el tiempo dedicado a procesos que no aportan valor.
Los cambios en la gestión del diseño, la producción y la calidad también se reflejan positivamente en el empleo de las personas, la comunicación y la cooperación dentro de la empresa.
Los cinco principios del Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing se basa en cinco fundamentos que, si se aceptan, contribuyen a cambiar radicalmente la forma de pensar de la empresa.
- Valor: el concepto de valor debe ser pensado y mapeado desde la perspectiva del cliente, a fin de emprender un proceso de corrección de las actividades que no contribuyen a su creación. Hay que precisar que cuando se habla de valor, se entiende aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar y por eso es importante conocer sus necesidades reales o latentes. Existen diferentes técnicas cualitativas y cuantitativas para descubrir lo que quieren los clientes, cómo les gustaría que se entregara el producto y el precio que están dispuestos a pagar. Las más comunes son entrevistas, encuestas, información demográfica y análisis web.
- Mapeo de las actividades que crean valor: a partir del valor para el cliente como punto de referencia, se pueden identificar todas las actividades que contribuyen a su creación. En este proceso también se identificarán dos tipos de residuos: actividades sin valor añadido pero necesarias (reducir en la medida de lo posible) y actividades sin valor e innecesarias (eliminar).
- Optimizar los procesos que crean valor: el siguiente paso es maximizar las actividades que crean valor, convirtiéndolas en un flujo continuo para garantizar que el proceso se realice sin interrupciones. Para ello, puede ser necesario revisar la organización del trabajo, qué equipos utilizar para facilitar la producción o rediseñar el diseño de producción.
- Sistema pull: la producción se inicia solo cuando hay una solicitud por parte del cliente, ya que es el cliente quien “tira” de la producción, se produce exactamente lo que el cliente quiere con la certeza de vender. Esto permite reducir el nivel de existencias y limitar el inventario, considerado uno de los mayores desperdicios en la producción, garantizando que los materiales sigan estando disponibles para un flujo de trabajo regular. Como consecuencia, aumenta la liquidez y mejora toda la gestión empresarial.
- Perfeccionamiento: después de los cuatro pasos anteriores que tienen como objetivo reducir el desperdicio, se puede iniciar un proceso de mejora de la producción para aspirar a la perfección de acuerdo con la filosofía Kaizen. En este paso, el pensamiento ágil y la mejora continua de los procesos se convierten en parte de la cultura organizativa.
Quién inventó el Lean Manufacturing
El nacimiento de la Lean Manufacturing se remonta a los años 50, a la japonesa Toyota Motor Corporation. La segunda posguerra fue un período de profunda crisis para Japón, que no era capaz de seguir el ritmo de los sistemas de producción en masa que se habían extendido con el fordismo.
La necesidad de hacer más con menos y, por lo tanto, de reducir los costes manteniendo al mismo tiempo una elevada productividad, lleva al nacimiento de un nuevo modelo de producción industrial más flexible. Toyota se impuso en la industria automovilística de la época gracias al Toyota Production System (TPS), una metodología innovadora para aquellos años, centrada en la reducción continua de los residuos y en la simplificación de los procesos para crear más valor añadido para el cliente final, que dicta los ritmos de la producción.
En cuanto al término «Lean Production», su primera aparición se remonta a 1988, cuando apareció en un artículo acuñado por un antiguo ingeniero de Toyota. Pero tuvo mayor difusión solo después de la publicación en 1990 de un libro que estudiaba el futuro de la industria automovilística analizando el sistema de producción Toyota asociándolo a la Lean Production.
El software para la Lean Manufacturing
Al introducir las lógicas de Lean Manufacturing en su empresa, puede obtener grandes ventajas desde el punto de vista del valor añadido, la competitividad y la flexibilidad, todos ellos requisitos importantes para dominar con éxito un mercado que continúa evolucionando.
El primer paso para emprender este camino es elegir una solución de software para gestionar la planificación de la producción de manera eficaz, optimizando el inventario y reduciendo los residuos.
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