Une production mince et légère comme une plume. On pourrait ainsi décrire en quelques mots le Lean Manufacturing, une méthodologie de production qui vise à alléger l’entreprise d’une série de coûts excessifs liés au gaspillage.
La Lean Manufacturing est née au Japon après la Seconde Guerre mondiale pour ensuite se répandre dans le reste du monde en apportant aux entreprises une nouvelle façon de penser et de concevoir la production.
Après avoir lu cet article, vous saurez ce qu’est le Lean Manufacturing, sur quels principes il repose, quels sont ses avantages et comment l’introduire dans votre entreprise.
Qu’est-ce que le Lean Manufacturing
La Lean Manufacturing (ou production allégée) est une méthodologie de gestion de l’entreprise et de la production qui vise à éliminer ce qui ne crée pas de valeur en aspirant à atteindre ainsi la qualité totale, selon la philosophie Kaizen de l’amélioration continue. La méthodologie vise à rationaliser l’entreprise, précisément, en l’allégeant de tous les coûts excédentaires liés au gaspillage, aux surcharges et aux variations du flux de production. Il repose sur deux piliers fondamentaux :
- Just in Time, le système de gestion de la production qui repose sur le concept de « ne produire que lorsque cela est nécessaire ». Cela en fait un système « pull », qui s’active lorsqu’il y a une demande du client pour le produit.
- Jidoka, la recherche de la qualité totale grâce à la coopération entre l’homme et les machines. Selon cette pratique, l’intervention humaine est requise dès le premier signe d’anomalie pour arrêter la production et corriger le problème afin de ne pas abaisser les normes de qualité.
Le Lean Manufacturing est organisé visuellement avec les Kanban, des étiquettes de manutention ou de production. Chaque centre de production dispose de deux points de stockage, un à l’entrée pour les matériaux et un à la sortie pour le produit fini. Le stockage s’effectue dans des conteneurs sur lesquels est appliqué l’un des deux types de Kanban : le Kanban de manutention autorise le mouvement d’un composant d’un centre à l’autre, un Kanban de production sert à remplacer le conteneur prélevé. Le système exige que les conteneurs aient toujours le même nombre de composants et soient toujours rangés dans la même zone.
Les avantages du Lean Manufacturing
Le principal avantage du Lean Manufacturing est qu’il permet de mieux produire en utilisant moins de ressources. En minimisant le gaspillage et en recherchant la qualité totale, vous augmentez également la création de valeur.
L’amélioration s’étend à toute l’entreprise, car l’adoption d’une méthodologie de production Lean nécessite un changement radical de la philosophie de l’entreprise. Sur la base d’un système pull partant de la demande du client, la production est proportionnée à cette demande réelle, de même que les activités, les équipements, les machines et les espaces. Par conséquent, la production devient efficace et efficiente, car les productions excédentaires, les surcharges de travail sont éliminées et le temps passé dans des processus sans valeur ajoutée est réduit.
Les changements au niveau de la gestion de la conception, de la production et de la qualité se reflètent également positivement sur l’emploi des personnes, la communication et la coopération au sein de l’entreprise.
Les cinq principes du Lean Manufacturing
Le Lean Manufacturing repose sur cinq principes fondamentaux qui, s’ils sont acceptés, contribuent à changer radicalement la façon de penser de l’entreprise.
- Valeur : le concept de valeur doit être pensé et cartographié du point de vue du client, afin d’entreprendre un processus de correction des activités qui ne contribuent pas à sa création. Il convient de préciser que lorsqu’on parle de valeur, on entend ce pour quoi le client est prêt à payer et c’est pourquoi il est important de connaître ses besoins réels ou latents. Il existe différentes techniques qualitatives et quantitatives pour découvrir ce que les clients veulent, comment ils aimeraient que le produit soit livré et le prix qu’ils sont prêts à payer. Les plus courantes sont les entretiens, les enquêtes, les informations démographiques et l’analyse Web.
- Cartographie des activités créatrices de valeur : à partir de la valeur pour le client comme point de référence, il est possible d’identifier toutes les activités qui contribuent à sa création. Dans ce processus, deux types de déchets seront également identifiés : les activités sans valeur ajoutée mais nécessaires (à réduire autant que possible) et les activités sans valeur et inutiles (à éliminer).
- Optimiser les processus qui créent de la valeur : l’étape suivante consiste à maximiser les activités qui créent de la valeur, en en faisant un flux continu pour s’assurer que le processus se déroule sans interruption. Pour ce faire, il peut être nécessaire de revoir l’organisation du travail, les équipements à utiliser pour faciliter la production, ou de redessiner la disposition de la production.
- Système pull : la production n’est lancée que lorsqu’il y a une demande du client, puisque c’est le client qui « tire » la production, on produit exactement ce que le client veut avec la certitude de vendre. Cela permet d’abaisser le niveau des stocks et de limiter l’inventaire, considéré comme l’un des plus grands gaspillages dans la production, en veillant à ce que les matériaux soient toujours disponibles pour un flux de travail régulier. En conséquence, la liquidité augmente et toute la gestion de l’entreprise s’améliore.
- Perfectionnement : les quatre étapes précédentes ayant pour objectif de réduire le gaspillage, un processus d’amélioration de la production peut être initié pour aspirer à la perfection selon la philosophie Kaizen. Dans cette étape, la pensée rationalisée et l’amélioration continue des processus font partie de la culture organisationnelle.
Qui a inventé le Lean Manufacturing
La naissance du Lean Manufacturing remonte aux années 50, à la société japonaise Toyota Motor Corporation. La seconde après-guerre fut une période de crise profonde pour le Japon, qui n’était pas en mesure de suivre les systèmes de production de masse qui s’étaient répandus avec le fordisme.
La nécessité de faire plus avec moins et donc de réduire les coûts tout en maintenant une productivité élevée a conduit à l’émergence d’un nouveau modèle de production industrielle plus flexible. Toyota s’est imposé dans l’industrie automobile de l’époque grâce au Toyota Production System (TPS), une méthodologie innovante pour ces années, axée sur la réduction continue des déchets et la simplification des processus pour créer plus de valeur ajoutée pour le client final, qui dicte les rythmes de production.
En ce qui concerne précisément le terme « Lean Production », sa première apparition remonte à 1988, lorsqu’il est apparu sur un article inventé par un ancien ingénieur de Toyota. Mais elle ne connut une plus grande diffusion qu’à la suite de la publication en 1990 d’un livre qui étudiait l’avenir de l’industrie automobile en analysant le système de production Toyota en l’associant à la Lean Production.
Les logiciels pour la Lean Manufacturing
En introduisant les logiques du Lean Manufacturing dans votre entreprise, vous pouvez obtenir de grands avantages du point de vue de la valeur ajoutée, de la compétitivité et de la flexibilité, autant d’exigences importantes pour dominer avec succès un marché qui continue d’évoluer.
La première étape consiste à choisir une solution logicielle pour gérer efficacement la planification de la production, optimiser les stocks et réduire le gaspillage.
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