Eine schlanke und federleichte Produktion. So könnte man mit wenigen Worten Lean Manufacturing beschreiben, eine Produktionsmethode, die darauf abzielt, das Unternehmen von einer Reihe von Mehrkosten im Zusammenhang mit Verschwendung zu entlasten.
Lean Manufacturing entstand nach dem Zweiten Weltkrieg in Japan und verbreitete sich dann in den Rest der Welt, was den Unternehmen eine neue Art des Denkens und der Konzeption der Produktion brachte.
Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, erfahren Sie, was Lean Manufacturing ist, auf welchen Prinzipien es basiert, welche Vorteile es bringt und wie Sie es in Ihr Unternehmen einführen können.
Wasist Lean Manufacturing
Lean Manufacturing (oder schlanke Produktion) ist eine Managementmethodik des Unternehmens und der Produktion, die darauf abzielt, das zu beseitigen, was keinen Wert schafft, und auf diese Weise die Gesamtqualität zu erreichen, gemäß der Kaizen-Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung. Die Methodik zielt darauf ab, das Unternehmen schlanker zu machen, indem es von all den überschüssigen Kosten befreit wird, die mit Verschwendung, Überlastung und Änderungen des Produktionsflusses verbunden sind. Sie beruht auf zwei Grundpfeilern:
- Just in Time, das Produktionsmanagementsystem, das auf dem Konzept basiert, „nur dann zu produzieren, wenn es gebraucht wird“. Dies macht es zu einem „Pull“ -System, das aktiviert wird, wenn der Kunde das Produkt anfordert.
- Jidoka, das Streben nach absoluter Qualität dank der Zusammenarbeit von Mensch und Maschine. Nach dieser Praxis ist menschliches Eingreifen beim ersten Anzeichen einer Anomalie erforderlich, um die Produktion zu stoppen und das Problem zu beheben, um die Qualitätsstandards nicht zu senken.
Lean Manufacturing wird visuell mit Kanbans, Handhabungs- oder Produktionsschildern organisiert. Jedes Produktionszentrum verfügt über zwei Lagerplätze, einen am Eingang für die Materialien und einen am Ausgang für das fertige Produkt. Die Lagerung erfolgt in Behältern, auf die eine der beiden Kanban-Arten aufgebracht wird: Das Handling-Kanban autorisiert die Bewegung einer Komponente von einem Zentrum zum anderen, ein Produktionskanban dient zum Austausch des entnommenen Behälters. Das System erfordert, dass die Behälter immer die gleiche Anzahl von Komponenten haben und immer im gleichen Bereich gelagert werden.
Die Vorteile von Lean Manufacturing
Der Hauptvorteil von Lean Manufacturing besteht darin, dass Sie mit weniger Ressourcen besser produzieren können. Durch die Minimierung von Verschwendung und das Streben nach Gesamtqualität steigt auch die Wertschöpfung.
Die Verbesserung erstreckt sich auf das gesamte Unternehmen, da die Einführung einer Lean-Produktionsmethodik eine radikale Änderung der Unternehmensphilosophie erfordert. Basierend auf einem Pull-System, das von der Nachfrage des Kunden ausgeht, steht die Produktion in einem angemessenen Verhältnis zu dieser tatsächlichen Nachfrage, ebenso wie die Aktivitäten, die Ausrüstung, die Maschinen und die Räume. Dadurch wird die Produktion effektiv und effizient, da Überproduktionen und Überarbeitungen beseitigt werden und die Zeit für wertlose Prozesse reduziert wird.
Veränderungen im Design-, Produktions- und Qualitätsmanagement wirken sich auch positiv auf den Personaleinsatz, die Kommunikation und die Zusammenarbeit innerhalb des Unternehmens aus.
Die fünf Prinzipien der Lean Manufacturing
Lean Manufacturing basiert auf fünf Grundlagen, die, wenn sie akzeptiert werden, dazu beitragen, die Denkweise des Unternehmens radikal zu verändern.
- Wert: Das Konzept des Werts muss aus der Perspektive des Kunden gedacht und abgebildet werden, um einen Prozess der Korrektur von Aktivitäten einzuleiten, die nicht zu seiner Schaffung beitragen. Es ist darauf hinzuweisen, dass mit Wert der Wert gemeint ist, für den der Kunde bereit ist zu zahlen, und daher ist es wichtig, seine tatsächlichen oder latenten Bedürfnisse zu kennen. Es gibt verschiedene qualitative und quantitative Techniken, um herauszufinden, was die Kunden wollen, wie das Produkt geliefert werden soll und den Preis, den sie bereit sind zu zahlen. Die häufigsten sind Interviews, Umfragen, demografische Informationen und Webanalysen.
- Zuordnung der wertschaffenden Aktivitäten: Ausgehend vom Wert für den Kunden als Bezugspunkt können alle Aktivitäten identifiziert werden, die zu seiner Schaffung beitragen. In diesem Prozess werden auch zwei Arten von Abfällen identifiziert: Aktivitäten ohne Mehrwert, aber notwendig (so weit wie möglich zu reduzieren) und Aktivitäten ohne Wert und unnötig (zu beseitigen).
- Wertschöpfende Prozesse optimieren: Der nächste Schritt besteht darin, die wertschöpfenden Aktivitäten zu maximieren und sie zu einem kontinuierlichen Fluss zu machen, um sicherzustellen, dass der Prozess ohne Unterbrechungen abläuft. Dazu kann es notwendig sein, die Arbeitsorganisation zu überarbeiten, welche Ausrüstung verwendet werden muss, um die Produktion zu erleichtern, oder das Produktionslayout neu zu gestalten.
- Pull-System: Die Produktion wird nur gestartet, wenn eine Anfrage des Kunden vorliegt, da der Kunde die Produktion “zieht”, wird genau das produziert, was der Kunde will, mit der Gewissheit, zu verkaufen. Dies ermöglicht es, den Lagerbestand zu senken und den Bestand zu begrenzen, der als einer der größten Abfälle in der Produktion gilt, und stellt sicher, dass Materialien für einen reibungslosen Arbeitsablauf verfügbar sind. Dadurch wird die Liquidität erhöht und die gesamte Unternehmensführung verbessert.
- Perfektionierung: Nach den vier vorherigen Schritten, die darauf abzielen, Verschwendung zu reduzieren, kann ein Prozess der Produktionsverbesserung eingeleitet werden, um nach der Kaizen-Philosophie Perfektion anzustreben. In diesem Schritt werden schlankes Denken und kontinuierliche Prozessverbesserung Teil der Organisationskultur.
Wer hat Lean Manufacturing erfunden?
Die Entstehung von Lean Manufacturing geht auf die 50er Jahre zurück, auf die japanische Toyota Motor Corporation. Die Nachkriegszeit war eine Zeit tiefer Krise für Japan, das mit den Massenproduktionssystemen, die sich mit dem Fordismus ausgebreitet hatten, nicht Schritt halten konnte.
Die Notwendigkeit, mit weniger mehr zu erreichen und somit die Kosten zu senken und gleichzeitig die Produktivität hoch zu halten, führte zur Entstehung eines neuen, flexibleren industriellen Produktionsmodells. Toyota hat sich in der damaligen Automobilindustrie dank des Toyota Production System (TPS) durchgesetzt, einer innovativen Methodik für diese Jahre, die sich auf die kontinuierliche Reduzierung von Verschwendung und die Vereinfachung von Prozessen konzentriert, um mehr Mehrwert für den Endkunden zu schaffen, der das Tempo der Produktion bestimmt.
Was den Begriff “Lean Production” betrifft, so stammt sein erstes Auftreten aus dem Jahr 1988, als er auf einem Artikel erschien, der von einem ehemaligen Toyota-Ingenieur geprägt wurde. Aber erst nach der Veröffentlichung eines Buches im Jahr 1990, das die Zukunft der Automobilindustrie untersuchte, indem es das Toyota-Produktionssystem analysierte und es mit Lean Production in Verbindung brachte, wurde es weiter verbreitet.
Die Software für Lean Manufacturing
Durch die Einführung der Logik des Lean Manufacturing in Ihrem Unternehmen können Sie große Vorteile aus der Sicht des Mehrwerts, der Wettbewerbsfähigkeit und der Flexibilität erzielen, die alle wichtige Voraussetzungen für die erfolgreiche Beherrschung eines sich ständig weiterentwickelnden Marktes sind.
Der erste Schritt auf diesem Weg besteht darin, eine Softwarelösung zu wählen, um die Produktionsplanung effektiv zu verwalten, den Bestand zu optimieren und Abfall zu reduzieren.
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