Le contenu de cet article est idéal pour ceux qui travaillent dans des entreprises manufacturières et qui souhaitent améliorer leurs performances ainsi que celles de leur entreprise en se tenant au courant des méthodes et des technologies à l’appui de la planification et de l’ordonnancement de la production.
Les principaux bénéficiaires de cet article sont :
- Operation Manager, Supply Chain Manager, Directeurs d’usine, Directeurs de production, General Manager et autres rôles de responsabilité visant à améliorer la performance de l’entreprise par la coordination et la gestion d’équipes et de processus internes et aptes à la satisfaction et à la bonne relation avec le client final ;
- CIO, CTO, IT Manager et rôles similaires dans la maintenance et l’amélioration des processus et de la performance de l’entreprise grâce au support de logiciels et d’applications ;
- Planificateur, planificateur de la demande, planificateur d’achat et autres rôles opérationnels avec la nécessité de créer des plans fiables en réduisant le temps de traitement et de recherche d’informations ;
- Directeur financier, PDG et autres rôles avec une attention particulière au flux de trésorerie, à l’augmentation du fonds de roulement disponible et au retour sur investissement.
L’évolution de la planification et du contrôle de la production
Une planification et un contrôle efficaces des flux de matériaux et des processus de production sont généralement considérés comme une clé du succès d’une entreprise manufacturière. Au cours des 60 dernières années, le monde universitaire et l’industrie ont déployé de grands efforts dans le développement et la conception d’approches et de méthodes efficaces pour la planification et le contrôle de la production. En effet, les méthodes et les approches de planification et de contrôle de la production et du matériel évoluent au fil du temps. Cela se produit en fonction de l’évolution des besoins des clients et des améliorations de l’environnement et de la technologie.
À l’ère de l’industrie 4.0, de l’Internet des objets et de la personnalisation de masse, les entreprises opèrent sur un marché extrêmement exigeant et avec une concurrence de plus en plus forte. Environnement qui nécessite la planification et l’ordonnancement de la production industrielle de plus en plus de vitesse de traitement, de fiabilité des réponses et de réactivité aux imprévus. Tout cela avec une forte attention à la réduction des coûts et des entrepôts, en maintenant la saturation des ressources et le niveau de service élevés.
À ce jour, les systèmes les plus répandus pour la planification et le contrôle de la production sont les systèmes de gestion ou ERP.
Mais les décisions de production sont-elles vraiment prises sur le management ou l’ERP ?
Même les gestionnaires des marques les plus célèbres ne sont pas toujours en mesure de répondre aux besoins de planification et d’ordonnancement d’un marché de plus en plus exigeant. Comment pouvons-nous le comprendre ? Cela devient évident au moment où l’entreprise externalise les données des systèmes de gestion pour les retravailler sur de nombreux et complexes Excel. Pourquoi l’utilisateur déplace-t-il la planification de la production manuelle de l’ERP vers Excel ? Cela est dû à la caractéristique de base de l’ERP : sa nature transactionnelle, qui impose que chaque modification soit affichée dans tout le système. Cette caractéristique, fondamentale pour la gestion administrative et comptable de l’entreprise, est contre-productive pour la gestion de la production.
Tant que l’entreprise a une production linéaire et une demande constante, Excel, ainsi que le lean, permettent de garder le contrôle de la production. Mais lorsque la demande est variable, et qu’il existe un mélange de produits et de ressources, ces outils ne sont pas en mesure de supporter la complexité de la production, ce qui entraîne de nombreuses conséquences graves :
- Décentralisation des données des systèmes ERP et dépréciation de l’investissement dans ces systèmes ;
- Faible réactivité au marché et aux imprévus en raison de délais de traitement très longs ;
- Faible précision et fiabilité des plans produits en raison de la limitation des données traitées et du manque de capacité de simulation ;
- Retards dans les livraisons, délais longs, manquants dans la production.
Quelles en sont les conséquences au niveau de l’entreprise ?
- Entrepôts surélevés pour faire face aux manquants
- Difficulté à répondre à la demande en abaissant le niveau de service
- Faible productivité due aux arrêts des machines et à de nombreux temps de configuration malgré l’augmentation des entrepôts et des quarts de travail supplémentaires.
Pour relever ces défis et prendre les meilleures décisions en toute confiance, des systèmes spécialisés appelés Advanced Planning & Scheduling software (APS) ont évolué au fil des ans.
Qu’est-ce qu’un APS ?
Il existe de nombreuses définitions d’un système APS. La définition la plus utilisée dans les documents de recherche est celle de l’association internationale pour la gestion de la chaîne d’approvisionnement de l’APICS qui définit les APS comme suit :
« Les APS sont tous les systèmes qui utilisent des algorithmes mathématiques avancés et de la logique pour effectuer l’optimisation et/ou la simulation sur la programmation à capacité finie pour résoudre les problèmes de planification de la production. Ces techniques tiennent compte à la fois d’une série de contraintes et de règles d’entreprise pour fournir une planification et une planification en temps réel, un soutien à la décision, un Available-To-Promise et un Capable-To-Promise. »
Les systèmes APS doivent donc soutenir la prise de décision de processus complexes grâce à leur capacité à :
- Simuler différents scénarios (what-if analysis)
- Créer en temps réel des plans de production réalisables en tenant compte des contraintes d’usine (Capacité finie)
- Interaction de l’utilisateur pour ajuster le plan proposé
- Maximiser la visibilité sur l’ensemble de la planification depuis la création des prévisions de la demande jusqu’au plan d’achat en passant par les séquences de travail
Ces fonctionnalités fournissent aux entreprises manufacturières les outils nécessaires pour prendre les meilleures décisions en alignant la production sur les objectifs financiers, commerciaux et de gestion. Grâce à cet alignement, les entreprises apportent des avantages considérables qui leur permettent d’augmenter leur compétitivité. En particulier, les principaux avantages sont :
- Augmentation du niveau de service à la clientèle ;
- Augmentation du fonds de roulement grâce à la réduction du WIP, à l’augmentation du chiffre d’affaires et à la réduction des délais de production ;
- Augmentation de la capacité de production ;
Les avantages des systèmes APS peuvent être très importants en termes de réduction des coûts et des délais, d’augmentation du fonds de roulement et d’augmentation des KPI tels que la productivité, le niveau de service. Le plus souvent, ils sont considérés comme des outils stratégiques pour la compétitivité sur le marché, et, comme le dit Gartner :
« L’APS est un outil que les entreprises devraient considérer lorsqu’elles examinent les moyens d’améliorer les performances de leur chaîne d’approvisionnement. Ne pas utiliser cette technologie placera votre entreprise dans une position désavantageuse car les autres entreprises équipées d’APS accélèrent l’exécution de la chaîne d’approvisionnement à un niveau où travailler plus et courir plus vite ne suffit plus.»
Mais tous les systèmes APS ne permettent pas d’obtenir les mêmes résultats.
Mais toutes les APS ne sont pas égales
Alors, quelles sont les caractéristiques qu’un APS doit avoir pour garantir des performances maximales ?
Tout d’abord, il doit être équipé d’algorithmes avancés pour la gestion des logiques nécessaires à la planification et à la programmation de la production et à la simulation de scénarios what-if. La meilleure solution n’est pas seulement celle qui réunit toutes les logiques nécessaires (MPS, MRP/CRP, planification et programmation à capacité finie) mais qui permet de les traiter de manière compacte avec une approche dite « Closed Loop » où la faisabilité du plan est vérifiée à chaque étape. Il est également essentiel pour la plupart des entreprises que la capacité finie gère non seulement les charges de ressources, mais également les contraintes sur les matériaux, afin d’éliminer les problèmes de manque de production.
Ces algorithmes doivent être soutenus par une technologie en RAM qui rend le traitement de l’information extrêmement rapide (des milliers d’articles en quelques secondes) afin de garantir la réelle interactivité de l’utilisateur ;
pour pouvoir ensuite prendre les meilleures décisions, l’APS doit être doté d’un graphisme très puissant, dynamique et interactif. L’utilisateur doit pouvoir interagir avec chaque partie du logiciel et avoir non seulement des données, mais les données traitées dans des informations utiles. Le graphisme joue donc un rôle fondamental. Il doit en effet permettre dans une seule fenêtre de compléter un processus en analysant les scénarios, en identifiant les points critiques pour mettre le plan en ligne avec les objectifs de l’entreprise.
De plus, le logiciel doit être extrêmement personnalisable pour pouvoir s’adapter à l’entreprise et s’adapter au fil du temps à l’évolution de l’entreprise. Le logiciel doit donc rendre le processus de planification évolutif, de sorte qu’il ne constitue pas une contrainte à un changement d’activité (comme des variations du mélange de produits, vous savez comment gérer les volumes).
Enfin, mais pas des moindres, l’intégrabilité du système APS. Un système de planification avancé (APS) nécessite d’être alimenté à une fréquence régulière avec des données provenant de l’ERP de l’entreprise et éventuellement d’autres outils d’aide à la planification de la production tels que mes (Manufacturing Execution Systems). De la qualité des données reçues en entrée dépend, en grande partie, la qualité des sorties que le nouvel outil sera en mesure de produire : c’est pourquoi la phase de réalisation d’une interface de données est particulièrement délicate. L’intégration doit donc être faite par du personnel expérimenté et le logiciel doit permettre une intégration naturelle avec les systèmes externes. La meilleure façon de comprendre l’intégrabilité d’un logiciel est de voir à quel point les intégrations avec d’autres clients ont été efficaces.
CyberPlan, APS leader pour les entreprises de production discrète
Parmi tous les systèmes APS, CyberPlan est leader en termes de performance, de fiabilité et d’adaptabilité dans le temps. CyberPlan est l’APS italien avec des algorithmes puissants construits en collaboration avec le mit de Boston, une technologie moderne avec une base de données en RAM qui permet un traitement de l’information en quelques secondes, même dans les plus grandes entreprises. C’est le seul APS qui permet une réelle boucle fermée parmi les algorithmes de production. C’est pourquoi il a également été récompensé par l’APICS dans le cadre du projet d’innovation et d’optimisation des performances de General Electric (Lire l’article APICS : Fueling the future) .
Ceux qui voient ou utilisent CyberPlan reconnaissent immédiatement la puissance de l’interface graphique, unique en son genre. Extrêmement élaborée, elle permet à l’utilisateur d’identifier en un coup d’œil toutes les criticités, de les analyser et d’essayer de les résoudre en gardant les KPI sous contrôle.
Au fil des ans, CyberPlan s’est parfaitement adapté aux entreprises de tous types de secteurs et de toutes tailles. De la petite et moyenne entreprise typique du territoire italien (Selle Royal, Gewiss, Carraro, Unifarco) aux grandes multinationales (General Electric, ABB, Vertiv, Luxottica, Ansaldo).
Avec cette variété d’entreprises, il a construit une base logicielle solide et mature et une expérience dans l’intégration avec tout type d’ERP et d’autres systèmes d’entreprise. Avec les ERP les plus répandus, il a également construit un module d’interface standard qui réduit considérablement le temps et les risques (tels que SAP, Oracle, eSolver).
De plus, les solutions Cybertec, après des années de développement et d’investissements, ont été apportées sur le Web en maintenant les mêmes performances qu’auparavant, mais en augmentant considérablement la diffusion d’informations et la collaboration dans l’élaboration et l’exécution des plans de production.
Résultats obtenus par les clients Cybertec
Grâce à ces fonctionnalités, CyberPlan permet au planificateur d’accéder à toutes les informations nécessaires, de les traiter et de prendre les meilleures décisions rapidement et en toute sécurité, en connaissant leurs impacts opérationnels et commerciaux. Le planificateur est en mesure de gérer la production de manière fiable, simple et rapide, en réduisant les coûts, en augmentant l’efficacité et en augmentant le niveau de service.
- Augmentation du niveau de service à la clientèle : jusqu’à 98-99 % ;
- Augmentation du fonds de roulement grâce à la réduction du WIP jusqu’à 50 %, à l’augmentation du chiffre d’affaires et à la réduction des délais de production ;
- Augmentation de la capacité de production (jusqu’à 40-50%) comme dans le cas de General Electric (découvrez le cas) ;
- Roi dans l’année et multiplié les années suivantes ;
Avec CyberPlan, l’ordonnancement est la première étape pour être compétitif sur le marché actuel et futur. Ne pas utiliser cette technologie placera votre entreprise dans une position désavantageuse car les autres entreprises dotées de logiciels avancés de planification et de planification de la production accélèrent l’exécution de la chaîne d’approvisionnement à un niveau où travailler plus et courir plus vite ne suffit plus.
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