La planification de la production a pour objectif principal d’organiser la production d’une entreprise de fabrication, afin de réaliser les commandes des clients avant la date demandée par celle-ci. Pour obtenir une planification optimale de la production, la manière dont les commandes des clients sont complétées est importante car cela a des impacts significatifs sur la rentabilité et l’efficacité opérationnelle et peut également optimiser l’utilisation des machines.
La programmation de la production avec des feuilles de calcul
De nombreuses entreprises manufacturières programment leur production industrielle selon des méthodes anciennes : feuilles de calcul ou tableaux, une pratique qui présente de grandes limites et des problèmes. Cette situation devient un véritable oxymore lorsque la production est réalisée à l’aide d’installations de pointe mais programmée avec ces outils, désormais dépassés.
Si l’utilisation de ces outils trouve encore une justification au sein de petites entreprises ou avec des productions relativement simples en termes de taille de portefeuille ou de quantités réalisées, il n’en va pas de même pour les entreprises plus innovantes, articulées, grandes ou matures.
Les risques de la programmation avec des feuilles de calcul
Utiliser des feuilles de calcul pour la programmation de la production conduit à isoler les informations dans différents et nombreux fichiers, et donc à entraver fortement cette pratique vertueuse qu’est le partage de l’information entre différents rôles et départements. Non seulement cela, l’utilisation d’Excel ou de Project signifie que vous ne pouvez pas mettre à jour les données au point que dès que des événements se produisent, les fichiers ne reflètent plus la réalité de l’entreprise. Ils n’ont pas la capacité de faire des simulations et donc de proposer différents scénarios futurs, limitant la vision de la production.
Planifier la production avec une solution APS
Les logiciels appelés APS, c’est-à-dire Advanced Planning and Scheduling software, utilisent des algorithmes et des logiques mathématiques avancées pour optimiser et simuler la production en résolvant des problèmes de planification et d’ordonnancement. Les APD considèrent simultanément une série de contraintes et de règles économiques pour fournir un soutien indispensable à la planification et à l’ordonnancement, ainsi qu’à la prise de décision. Les avantages découlant de l’utilisation de ces logiciels sont d’autant plus importants que les productions sont plus complexes : que ce soit parce qu’ils fabriquent une grande variété de produits, parce qu’ils ont des temps de changement de machine importants ou parce que la demande relative du marché a des variations significatives.
Les productions complexes tirent donc de nombreux avantages considérables de l’utilisation de solutions APS et devraient sérieusement évaluer ces systèmes. Cependant, il existe certaines différences, en fonction du type de production adopté.
En ce qui concerne les processus de production en série ou en continu, il existe des différences fondamentales entre les deux.
Les processus continus, comme leur nom l’indique, ont lieu 24 heures sur 24, sept jours sur sept (à l’exclusion des temps d’arrêt dus à l’entretien occasionnel des machines) et nécessitent souvent de grandes quantités de temps et d’énergie pour l’arrêt et le démarrage de l’équipement. Ces processus sont souvent caractérisés par une intensité élevée et les économies sont potentiellement considérables.
L’arrêt et le démarrage des machines utilisées pour les productions par lots, par contre, peuvent varier de manière significative en fonction du processus. Généralement, ils prennent moins de temps à démarrer
Les avantages de la planification avancée et du planning
Les avantages découlant de la mise en œuvre d’un APD comprennent :
- Gestion plus efficace de la demande ;
- Gestion des ressources productives (personnel et machines) ;
- Gestion des matériaux avec élimination des manquants ;
- Amélioration de l’efficacité des installations ;
- Meilleure utilisation des capacités ;
- Planification de la maintenance plus efficace ;
- Charge optimale des machines ;
- Capacités prévisionnelles pour les scénarios futurs ;
- Partage du plan unique entre les rôles et les départements ;
- Mise à jour continue du plan.
L’APS repose sur une suite de technologies qui mettent en œuvre la fabrication intelligente. La « production intelligente » est l’application de données et de technologies informatiques en réseau et comprend des capteurs, des contrôles, des plates-formes et des modèles avancés pour la production. L’APS, utilisé pour soutenir l’ERP, est un outil sophistiqué qui permet à l’entreprise de repousser les limites de sa planification et de son ordonnancement de la production.
Comment programmer la production de manière numérique
Avant de commencer un projet visant à améliorer la planification de la production, il convient d’évaluer les aspects commerciaux impliqués et les avantages qui en découleraient. Il existe trois méthodes principales pour améliorer la planification de la production dans une installation de production :
- Effectuer une analyse afin de développer des normes pour les procédures opérationnelles (également connues sous le nom de SOP, ou Standard Operating Procedure) et une formation pour le personnel associé. Les avantages de cette méthode comprennent la standardisation, l’identification des goulots d’étranglement, la réduction des temps de changement de machine, la moindre complexité d’arrêt et de démarrage des machines, la réduction des temps non productifs, la qualité accrue du produit ;
- En outre, il est possible de réduire au minimum les temps et les coûts de changement de produit, ce qui rend plus efficace un système de planification de type pull dans lequel la production n’est démarrée qu’après réception de la commande du client ;
- Enfin, la capacité de simulation du processus de production permet d’améliorer la fiabilité, la disponibilité et la maintenabilité.
Un système APS aide à éviter les situations de faible productivité et de rentabilité typiquement dues à :
- un mauvais contrôle de l’entrepôt entraînant une pénurie/un excès de matières premières et de produits finis en stock ;
- mauvaise qualité des matériaux et planification de la capacité, ce qui entraîne des délais de livraison longs et des retards de livraison ;
- planification du personnel inefficace entraînant des charges de travail irrégulières, des coûts résultant des heures supplémentaires et du mécontentement.
En outre, l’optimisation de la chaîne d’approvisionnement peut également aider à réduire le risque de rupture de stock, ce qui crée souvent des temps d’arrêt. L’optimisation de la chaîne d’approvisionnement et la réduction des stocks sont explorées plus loin dans cet article.
Une bonne nouvelle est que les entreprises ont une excellente occasion d’augmenter les possibilités de l’ERP et d’améliorer les prévisions de vente et la planification de la demande, en utilisant le big data et l’analyse : l’APS.
Comment améliorer la planification de la production et augmenter l’efficacité de l’usine ?
Contactez nos experts qui se feront un plaisir de répondre à vos questions et de vous conseiller sur la façon d’améliorer la façon dont vous planifiez et planifiez la production aujourd’hui. Demandez et organisez une démo CyberPlan personnalisée en fonction des besoins de votre entreprise. Un de nos professionnels répondra à vos questions et vous aidera à comprendre comment des outils puissants tels que CyberPlan peuvent vous soutenir, vous et votre entreprise.