Domanda insoddisfatta che se ne va e si rivolge ai concorrenti a causa degli stock out in produzione. Vediamo la soluzione per prevenire ed eliminare gli stock out massimizzando il livello di servizio.
Che cos’è uno stockout?
Una rottura di stock, in inglese stock out oppure out-of-stock, si verifica quando si esauriscono le scorte di un determinato articolo in magazzino o nel punto vendita.
Quali sono i rischi di una rottura di stock?
Il verificarsi di stock out è tanto pericoloso quanto quello delle rimanenze. La rottura di stock, infatti, può causare una diminuzione di fatturato conseguente alla perdita di vendite a causa dell’assenza del prodotto desiderato dal cliente.
In questi casi alla perdita della vendita si aggiunge la perdita del cliente in quanto la domanda si rivolge nel breve periodo a prodotti e brand concorrenti per poi poter decidere di sostituire definitivamente il fornitore iniziale con un suo concorrente.
Alle conseguenze summenzionate si aggiunge una lesione dell’immagine e della fidelizzazione del cliente, dovuta al passaparola negativo di questi clienti non soddisfatti.
Altra conseguenza, questa volta interna all’azienda, è dovuta al fatto che le rotture di stock vengono tipicamente risolte nel breve termine con il rilascio di ordini urgenti che si vanno ad aggiungere alla normale produzione. Gli ordini caratterizzati da tale urgenza infatti hanno risultati sulle turnistiche degli operatori (che devono spesso sopperire tramite il ricorso al lavoro straordinario) e sulla creazione di un generale clima di stress, mancanza di controllo e corsa alla risoluzione del problema con urgenza. Uno stock out risolto per urgenza, può facilmente indurre a un’altro stock out.
Quali sono le cause di uno stockout?
La principale causa che porta al verificarsi di stock out è la difficoltà di prevedere la domanda di mercato e valutarne la fattibilità produttiva.
Un processo decisionale non adeguato porta molte aziende a decidere la quantità da ordinare nel momento in cui si verifica l’ordine. Un sistema di gestione delle scorte progettato correttamente calcola invece la quantità da ordinare come risultato aritmetico degli input principali (quali il lead time, gli ordini dei clienti, l’attendibilità degli ordini, il tempo di consegna richiesto e il livello di sicurezza).
La difficoltà nella gestione delle scorte derivante da una visibilità delle quantità in magazzino non completa e una imperfetta gestione delle date di scadenza.
Anche lo stock out stesso è spesso causa di ulteriori stock out. Cercando di rimediare al primo tramite urgenza e inserimento di nuovi ordini si rischia di mandare in ritardo gli ordini di produzione previsti in un determinato periodo rischiando ulteriori stock out.
Come si eliminano gli stockout?
Nel breve termine i prodotti richiesti dai clienti e identificati come non disponibili a magazzino vengono prodotti con il rilascio di ordini urgenti che la produzione deve soddisfare inaspettatamente e prioritariamente rispetto ad altri già programmati e schedulati.
Ad ogni modo si tratta di una questione che va risolta urgentemente e a cui va data la priorità per prevenire il verificarsi di questi disservizi che hanno ripercussioni sull’intera supply chain. I software APS (Advanced Planning and Scheduling) permettono di avere visibilità sulla produzione e sul magazzino abilitando la possibilità di evitare rotture di stock. La visibilità delle commesse, degli ordini in produzione e di quelli già programmati consente di vedere se nel futuro si verificherebbero tali disservizi, permettendo così di riordinare per tempo le quantità necessarie a mantenere alto il livello di servizio ai clienti.
Scopri come ha fatto Vimar ad eliminare gli stockout, riducendo i magazzini
Leggi come Vimar, famosa azienda del settore elettronico ha eliminato gli stock out riducendo lo stock grazie al software APS CyberPlan. Per leggere l’articolo:
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