Augmenter les résultats commerciaux en réduisant les inefficacités, dans un contexte qui nécessite d’augmenter le portefeuille de produits et une chaîne d’approvisionnement aussi rapide que possible, peut s’avérer être un défi vraiment difficile pour de nombreuses entreprises. Heureusement, les gestionnaires d’entreprise ont aujourd’hui plusieurs outils à choisir pour augmenter les performances de leurs productions. La Lean Manufacturing est une philosophie qui vise à minimiser les déchets jusqu’à les annuler. Les APS (Advanced Planning & Scheduling System) sont les logiciels les plus avancés pour soutenir la prise de décision. Ensemble, ils créent le maximum d’avantages pour les entreprises en permettant d’apporter la philosophie Lean également dans les entreprises qui produisent sur commande.
Est-il possible d’utiliser un logiciel APS dans une production Lean ?
De nombreuses entreprises manufacturières produisent chaque jour en utilisant des techniques de production Lean, y compris la production Just In Time, et d’autres utilisent un logiciel APS pour la planification et l’ordonnancement de la production. Lorsque des entreprises qui utilisent des logiciels APS envisagent d’adopter des méthodes de production Lean pour accroître leur efficacité, ou lorsque des entreprises Lean envisagent d’améliorer la précision de la planification, la question se pose spontanément : Comment les systèmes de planification et d’ordonnancement avancés (APS) améliorent-ils les performances du lean ?
Pourquoi mettre en place un APS dans une production Lean ?
Tout d’abord, utiliser les systèmes APS pour soutenir les techniques Lean est un moyen efficace de les structurer et de les intégrer, en réduisant la probabilité que ces techniques tombent en désuétude avec le temps.
En plus de cela, la mise en œuvre d’un APS est un choix qui permet même aux productions les plus lean d’augmenter leur compétitivité. En effet, elles aussi ont besoin de visibilité sur la planification et l’ordonnancement pour obtenir les meilleurs résultats. Les expériences passées montrent comment les entreprises ont sur-simplifié les techniques Lean, perdant ainsi les avantages que la technologie peut apporter au soutien et à l’intégration de la philosophie Lean elle-même. Au contraire, les entreprises qui ont le mieux performé en termes de production lean sont celles qui, à côté des techniques de production allégée, ont mis en place des systèmes de planification de la production. La conséquence a été généralement un retour considérablement plus élevé grâce à une visibilité accrue de la chaîne d’approvisionnement et à la capacité de prise de décision acquise.
L’utilisation d’un système APS permet à une entreprise d’identifier en détail les goulots d’étranglement en production, qu’ils soient dus à des machines, du personnel, des outils ou autres. En plus de permettre de voir de quelles ressources il faudrait pour traduire un plan en réalité, un APS permet également d’analyser les impacts à capacité finie et de voir des indicateurs de performance.
APS et Lean ensemble, ça marche ?
Oui, ces techniques sont souvent utilisées simultanément par les entreprises pour atteindre des objectifs communs tels que la réduction des stocks et du délai d’exécution ou l’augmentation de l’utilisation des ressources.
Bien qu’il s’agisse de deux choses bien distinctes, en fait, les deux font référence aux entreprises de fabrication ; en plus de cela, les logiciels de planification et de programmation avancées, ainsi que la philosophie de production Lean visent à identifier et à éliminer le gaspillage et à augmenter les résultats opérationnels.
Le système APS peut aider à augmenter l’agilité et le dynamisme du Kanban. La solution pour la planification de la production permet en effet au planificateur de voir les niveaux d’inventaire, les backlogs (arriérés), les paramètres des lots, le temps de cycle, les temps de configuration et d’autres informations pertinentes pour calculer le Kanban de manière optimale et dynamique, en ligne avec les changements de la demande et de la production.
Un logiciel APS est alors capable de calculer à capacité finie, c’est-à-dire de prendre en compte différentes limites et contraintes opérationnelles, de manière à calculer les plans de manière vraiment réaliste.
Cas réels d’utilisation d’APS à l’appui du Lean
Les cas réels d’utilisation des deux solutions sont multiples et donnent d’excellents résultats :
- Pietro Fiorentini : considérée depuis des années comme la Toyota de l’Italie pour avoir été la pionnière de cette philosophie en Italie, elle utilise l’APS CyberPlan depuis 1994. Cela a permis de réduire les délais d’exécution de 75 %, d’augmenter le niveau de service et d’équilibrer les entrepôts. LIRE L’ÉTUDE DE CAS >
- Modulblok : Fabricant d’entrepôts automatisés, il a rejoint l’APS CyberPlan depuis 2008 pour soutenir sa production sur commande. En quelques mois, il a atteint et maintenu un niveau de service de 98 %, réduisant les délais d’exécution de 60 % et réduisant de moitié le coût de la planification. LIRE L’ÉTUDE DE CAS >